精煉爐廠家介紹LF爐精煉工藝技術(shù)操作注意事項(xiàng)
    1、配電工精煉前的檢查與準(zhǔn)備

    1.1按設(shè)備操作規(guī)程認(rèn)真檢查各選擇開(kāi)關(guān)是否正確。

    1.2檢查各指示信號(hào)，儀表顯示是否正常，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)通知有關(guān)人員處理。

    1.3高壓電系統(tǒng)是否正常，如有異常時(shí)，報(bào)告調(diào)度室，并及時(shí)通知電氣有關(guān)人員處理。

    1.4檢查無(wú)誤后，報(bào)告精煉爐爐長(zhǎng)。

    2、精煉工精煉前的檢查與準(zhǔn)備

    2.1確認(rèn)電極升降系統(tǒng)正常，三相電極長(zhǎng)度能滿足精煉需要，特別是轉(zhuǎn)爐開(kāi)新?tīng)t及回爐鋼水；檢查電極接頭處有無(wú)縫隙，如有縫隙，則吊至電極接長(zhǎng)裝置擰緊；檢查電極頭有無(wú)松動(dòng)，松動(dòng)時(shí)把電極頭打掉；檢查備用電極是否接長(zhǎng)，數(shù)量是否充足。

精煉爐廠家介紹LF爐精煉工藝技術(shù)操作注意事項(xiàng)

    2.2確認(rèn)測(cè)溫、定氧、取樣裝置工作正常，測(cè)溫頭、定氧頭、取樣器數(shù)量充足。

    2.3檢查渣料、合金料、脫氧劑、增碳劑等是否充足，并確認(rèn)合金成分。

    2.4確認(rèn)爐蓋升降正常，爐蓋水冷系統(tǒng)、導(dǎo)電銅臂、電極夾鉗等無(wú)漏水現(xiàn)象。

    2.5檢查爐蓋耐材能否繼續(xù)使用，特別是電極孔周圍耐材料能否繼續(xù)使用。

    2.6確認(rèn)喂絲機(jī)工作正常，各類線數(shù)量充足，成分明確，安裝到位。

    2.7檢查底吹氣管網(wǎng)有無(wú)漏氣，總管壓力1.5MPa以上。

    2.8確認(rèn)鋼包車行走正常，停位準(zhǔn)確，軌道內(nèi)無(wú)障礙物。

    2.9平臺(tái)準(zhǔn)備好大包保溫劑。

    3、座包工位

    3.1鋼包吊到精煉工位后，專人指揮行車把鋼包平穩(wěn)座正。檢查機(jī)架有無(wú)變形，檢查包壁是否發(fā)紅。

    3.2檢查鋼包上沿有無(wú)殘鋼、殘?jiān)愇锏龋乐逛摪爻撸_保鋼包與爐蓋平整接觸。

    3.3接通吹氬管，調(diào)整吹氬流量。

    4、加渣料工位

    4.1精煉鋼包車運(yùn)行至加渣料工位停穩(wěn)后，檢查工位是否準(zhǔn)確。

    4.2向鋼包內(nèi)加入造渣材料，渣料比為石灰：螢石=3:1～5:1，視渣況調(diào)整配比，渣料加入量為4～7kg/t鋼。

    5、鋼水包放上座包工位，接通底吹A(chǔ)r氣，進(jìn)行吹氣攪拌。吹A(chǔ)r常用流量：130-150NL/min，壓力：0.2—0.4MPa。

    6、精煉鋼包放上座包工位，在合適位置取樣全分析、測(cè)溫。

    7、開(kāi)動(dòng)座包車，使精煉包進(jìn)入加熱工位，下降加熱蓋。

    8、根據(jù)測(cè)定溫度及所煉鋼種要求，調(diào)節(jié)好輸入電壓和電流，下降三相電極進(jìn)行通電加熱。

    9、停電，升起三相電極，升爐蓋，測(cè)溫，要求鋼水溫度、成分合格。

    10、加料造渣：鋼水在加熱工位，首先向鋼包加入適量的合成埋弧渣，厚度為75mm左右。然后，降下電極并起弧。調(diào)節(jié)電流，對(duì)鋼水進(jìn)行升溫和調(diào)溫操作。視情況分批加入石灰3~6Kg/t鋼，預(yù)熔渣或調(diào)渣劑（造渣脫氧劑）2~4Kg/t鋼，用較大功率送電約5分鐘。每根石墨電極電流設(shè)定：32000A，電壓設(shè)定：200V。電流可在27000—32000A之間調(diào)整。電壓可在120—380V之間分檔調(diào)整。

    11、造還原渣：爐渣化好后，停電測(cè)溫、取樣，調(diào)整吹A(chǔ)r強(qiáng)度。往鋼包中加鋁粒或鋁塊，按0.2~0.5Kg/t鋼分批加入。根據(jù)渣樣、鋼樣加石灰或調(diào)渣劑、合金后送電。鋁粒要求：Al＞99.0%，粒度為：0.5—1.0mm。

    12、精煉時(shí)間的控制：保證精煉時(shí)間32分鐘以上，鈣處理后必須保證軟吹A(chǔ)r時(shí)間5分種以上，鈣樣必須喂完鈣線后軟吹氬3分鐘才取樣。鈣鐵線或硅鈣線喂線速度控制在3.5-4.5m/s左右。

    13、精煉過(guò)程中，原則上禁止開(kāi)高壓吹A(chǔ)r精煉，若因異常情況確需要開(kāi)高壓攪拌，時(shí)間不能超過(guò)2分鐘。

    14、加入渣料和合金后，必須保證15分鐘精煉時(shí)間。

    15、白渣出鋼，保證(FeO+MnO)≤1.0%

    16、精煉應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏、鋼包狀況控制好上臺(tái)鋼水溫度，確保中包過(guò)熱度在20~35℃。

    17、喂絲前溫度、成份必須符合要求。